Systemy oddymiania i przewietrzania pełnią kluczową rolę w bezpieczeństwie pożarowym budynków. Ich niezawodność w sytuacjach krytycznych zależy nie tylko od mechaniki czy logiki sterowania, ale przede wszystkim od stabilnego i pewnego zasilania. To właśnie ten obszar stał się punktem wyjścia do współpracy pomiędzy producentem systemów przeciwpożarowych, a zespołem R&D firmy Nordes EMS.
Projekt dotyczył inteligentnego zasilacza buforowego z funkcją UPS, przeznaczonego do central oddymiania i przewietrzania stosowanych w budynkach użyteczności publicznej i przemysłowej. Jego zadaniem jest zapewnienie ciągłości zasilania całego systemu zarówno w normalnych warunkach eksploatacji, jak i w sytuacji zaniku napięcia sieciowego, co w scenariuszu pożarowym jest szczególnie prawdopodobne.
Dlaczego klient zdecydował się na własny zasilacz
Dotychczas producent systemów PPOŻ korzystał z zasilaczy kupowanych od zewnętrznych dostawców. Takie podejście ograniczało elastyczność biznesową, utrudniało planowanie produkcji i narażało firmę na ryzyka związane z dostępnością komponentów, zmiennością cen czy modyfikacjami produktów realizowanymi poza jej kontrolą.
Podjęto próbę zaprojektowania własnego zasilacza wewnętrznie, jednak rozwiązanie nie spełniało wymagań funkcjonalnych oraz jakościowych. Wyzwania dotyczyły m.in. doboru komponentów, stabilności pracy oraz odporności na wahania parametrów zasilania. W tym momencie firma zgłosiła się do Nordes z jasnym celem: albo istniejący projekt zostanie naprawiony, albo powstanie zupełnie nowe urządzenie – zaprojektowane od podstaw.
Nowy projekt zamiast kompromisów
Po analizie technicznej zespół R&D Nordes zaproponował stworzenie całkowicie nowego zasilacza. Modernizacja wcześniejszej koncepcji wymagałaby zbyt dużych zmian, które i tak nie rozwiązałyby kluczowych ograniczeń architektury projektu. Nowa koncepcja umożliwiała zaprojektowanie urządzenia uniwersalnego, przyszłościowego i w pełni dopasowanego do ekosystemu systemów PPOŻ klienta.
„Na tym etapie wiedzieliśmy, że naprawianie istniejącego projektu byłoby ciągłym kompromisem. Zaprojektowanie nowego zasilacza od zera dawało nam pełną kontrolę nad architekturą, doborem komponentów i funkcjonalnością, a co najważniejsze pozwalało stworzyć rozwiązanie gotowe na przyszłe potrzeby klienta” – podkreśla Bartłomiej Kasiewicz, kierownik działu R&D w Nordes.
Kluczowym założeniem było zaprojektowanie zasilacza o szerokim zakresie napięć wejściowych, odpornego na niestabilne warunki zasilania oraz w pełni zintegrowanego z systemem komunikacyjnym central. Urządzenie miało nie tylko zasilać system, ale również aktywnie monitorować stan akumulatorów, oceniać ich kondycję, rejestrować zdarzenia i sygnalizować nieprawidłowości za pomocą komunikatów systemowych oraz diod LED.
Proces projektowy: od koncepcji do certyfikacji
Projekt realizowany był kompleksowo, od analizy wymagań biznesowych i normatywnych, przez projekt hardware’u i oprogramowania, po prototypowanie i testy. Kluczowe było dokładne poznanie specyfiki systemów przeciwpożarowych, ich funkcji oraz norm, które muszą spełniać,
w tym wymagań CNBOP i kompatybilności elektromagnetycznej.
Powstałe prototypy przeszły testy funkcjonalne i środowiskowe w parku technologicznym Nordes, a następnie zostały zweryfikowane również po stronie klienta. Na podstawie wyników badań wprowadzano iteracyjne poprawki. Kolejnym etapem była walidacja w certyfikowanym laboratorium zewnętrznym, która potwierdziła zgodność urządzenia z obowiązującymi normami dla systemów PPOŻ.
Nowy produkt jako realna przewaga technologiczna
Finalnie klient otrzymał w pełni funkcjonalny, certyfikowany zasilacz: produkt zaprojektowany wyłącznie na potrzeby jego systemów. Urządzenie pełni rolę buforowego źródła energii i UPS, automatycznie przełączając się pomiędzy zasilaniem sieciowym a akumulatorowym, dbając
o kondycję baterii i dostarczając szczegółowych danych diagnostycznych do całego systemu.
„Nordes przestaje być wyłącznie kontraktowym producentem elektroniki. Stajemy się partnerem projektowym, który bierze odpowiedzialność za produkt od pierwszej koncepcji, aż po produkcję seryjną” – podkreśla Bartłomiej Kasiewicz.
Dla klienta oznacza to pełną kontrolę nad kluczowym komponentem systemu, niezależność
od zewnętrznych dostawców oraz możliwość dalszego rozwoju produktów. W realizacji tego projektu powstał spójny ekosystem urządzeń, projektowanych według jednej filozofii technologicznej i komunikujących się ze sobą w przewidywalny sposób.
R&D i EMS w jednym miejscu – fundament długofalowej współpracy
Istotnym elementem powodzenia projektu była ścisła współpraca zespołów R&D i produkcji
w ramach jednej organizacji. Bezpośrednia komunikacja, szybkie konsultacje oraz możliwość natychmiastowej weryfikacji rozwiązań na linii produkcyjnej znacząco skróciły czas wdrożenia
i ograniczyły ryzyko błędów.
Klient otrzymał nie tylko gotowy produkt, ale również pełną dokumentację techniczną: hardware, software, listy komponentów oraz dokumentację projektową. Partner biznesowy pozostaje zatem właścicielem projektu i zachowuje pełną niezależność biznesową, jednocześnie mając dostęp do zewnętrznego zespołu R&D, który może rozwijać, aktualizować i skalować rozwiązania
w przyszłości.
Ten projekt pokazuje, że strategiczne podejście do R&D, połączone z kompetencjami EMS, pozwala firmom skoncentrować się na swoim core businessie, jednocześnie budując trwałą przewagę technologiczną i operacyjną.
LinkedIn: @company/nordesems
YouTube: https://www.youtube.com/watch?v=kYtcXzGPcYg
